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一、设备用途
该设备主要用于各种合金钢精铸件模壳进行加热焙烧及各种粉末冶金的烧结热处理工艺,可采用电或燃气为加热方式。
二、主要技术参数
1.炉膛尺寸：按用户产品规格设计
2.小车尺寸：按用户产品规格设计
3.小车数量：按用户日产能确定
4.过渡小车：按用户需求确定
5.额定温度：300-1000℃，
6.炉体外壁温升：≤室温+50℃
7.加热时间：2-3小时
8.燃料：天然气；热值：8500kcal/N㎡；烧嘴前压力5～8kpa(也可用电加热)
9.燃料最大消耗气量：135N㎡
10.控温方式：6区，日本岛电智能仪表控温
11.控温精度：±2℃
12.保温期炉温均匀性：≤±10℃
13.热风管外壁升温：≤35℃
14.小车驱动方式：电动推杆
15.炉门启闭方式：电动升降，移动速度约～6m/min
16.炉衬形式：采用全纤维复合结构砌筑
17.烧嘴：采用12套亚高速平焰烧嘴
18.供电电源：AC380V±10% 50Hz
19.环境温度：-5℃～+45℃
20.环境相对温度：95%
三、设备结构简述
1.设备的组成
天燃气模壳焙烧炉是由炉体、炉门、焙烧小车、燃烧系统、排烟系统、控制系统等组成。
2.设备主要部件的结构特点及各系统功能描述
2.1炉体
炉体是由炉壳及炉衬组成的。
炉壳采用型钢制作成炉体骨架，在炉体骨架的内侧表面贴焊5mm炉壳钢板。炉壳的侧墙布置烧嘴的位置开设相应的烧嘴座孔。
在炉壳的炉门口的顶部和两侧与炉门相接触的炉门框采用耐高温铸铁板制造，为防止热变形，将其分块连接。
炉衬采用容重为220kg/m3的全纤维预制模块组合结构，吊挂锚固技术。此种结构具有导热系数最小，有利于炉衬的绝热；在炉衬高温段叠铺硅酸铝纤维模块，作为耐火层，叠铺结构纤维与受热面垂直，高温情况下收缩小（低于4%），耐高温和抗气流冲刷性能好。因此，这种方式在同类炉型中大量采用取得良好的效果，炉衬具有良好的气密性和易于维修且炉衬的使用寿命长。
2.2炉门
炉门主体材料采用钢板、型钢焊制，四周边框板采用耐热铸铁钢制作，既能保证炉门的整体刚性和强度，又使炉门轻型化，降低炉门重量。纤维内衬施工采用吊挂锚固方式，能有效地保证因炉门频繁启闭先问的牢固性，增加炉门的使用寿命。
炉门升降采用电动升降方式，为防止炉门边密封条的损坏，炉门上下升降运动，炉门提升时与炉体分开约60mm，使炉门在长期高温开启时钢结构不变形和密封可靠。炉门升降速度为6m/min。
2.3焙烧小车
小车框架采用槽钢制作，该结构车架提高了散热效果，增加了强度。其周边是304不锈钢（8mm并设置有与侧密封配套的密封刀）。
小车耐热保温层由两种材料构成，分上、下两层；上层周边采用热稳定好的高强度定型耐火砖砖砌筑，既有足够的强度承受压力，又有很好的耐高温性能，保证工件的正常热处理；下层是轻质粘土砖和硅酸钙绝热板作为保温层，保证热量不向台车底部传导（起到隔热的作用），降低炉子的热量损失。
传动装置采用电动推杆机构，推杆、行程限位二位一体。此结构安装、维修方便，运行可靠。焙烧小车连接处采用迷宫式密封。
2.4燃烧系统
由烧嘴、天然气管路、空气管路及各种先进的进口电磁阀、空燃比例调节阀和电动执行机构等组成。
采用12套燃气烧嘴安装在炉体二侧，在炉内辐射传热。燃烧完全，调节比大，便于调节和控制，并具有自动点火，自动调节火焰监测和熄火保护全套功能。
烧嘴燃烧采用国际先进的脉冲燃烧技术，大小火两种状态进行连续燃烧，通过空/燃比例阀调节大小火来改变供热负荷，烧嘴的大小火状态是根据温控系统仪表的指令通过仪表来控制空/燃比例阀的大小来实现（也可手动控制）。在大火状态，空气管路的电磁阀在最大状态，供应最大风量。在小火状态，维持最小风量。在天然气管路装有空/然比例阀，会根据空气量的大小自动调节天然气供应量，保证在大小火状态下都有最佳的空燃比，从而满足节能、降耗和环保的要求。
烧嘴配有高压点火变压器和点火电极实现自动点火，配有火焰监测器和检测电极来监测气体燃烧时产生的离子电流，从而监控烧嘴的燃烧状态，当烧嘴因故障熄灭时能自动切断天然气管路的紧急切断电磁阀并报警，以免发生事故。离子电流检测火焰的方法具有可靠性高、故障率低、寿命长的优点。
在天然气总管的炉前入口处装有手动总阀、快速切断阀、减压阀、过滤器、压力表、压力变送器。快速切断阀与空气、天然气管路有互锁保护，当出现故障或异常时迅速切断电磁总阀防止发生事故。
烧嘴燃烧所需的助燃空气由一台高压离心风机供给，管道上装有空气压力变送器，用于检测助燃空气压力，压力变送器将检测的压力信号传送给显示仪表。当空气压力不足时报警，并切断燃气总阀。
2.5排烟系统
排烟口设在炉顶部，并设有一台空气预热器，利用排出的烟气加热助燃空气，使余热得到利用，提高热效率。回收烟气部分热量可将空气预热到150～300℃左右，节能10%以上。
烟道设有自控耐高温烟阀，与炉压变送器及压力