从两会到博鳌论坛，从官方到民间，“中国制造2025”无疑是时下最热门的话题之一。“完成从制造业大国向强国的转变，智能制造将是主攻方向”，工信部部长苗圩曾透露，工信部预计通过三年时间，选择重点领域、地区和行业做试点和示范探索，推进智能制造发展。日前，笔者走访了潍柴企业管理与信息化部，了解到潍柴两化融合硕果颇丰，2012年获工信部“国家级信息化和工业化深度融合示范企业”称号，2014年参与了国家《两化融合管理体系》起草。目前潍柴两化融合推进会正积极解读国家战略，规划潍柴智能制造路线图，以期借“互联网+”之力，推动企业升级转型。“我们对智能制造的理解，不只局限于生产装备的智能化、自动化、数字化，更延展至整个企业的运营。即利用互联网，把集团的各个业务端打通，推动生产要素从‘初级物理级连接’向‘智能化务联网’升级，以实现信息共享、资源高度整合、效率大幅提升等。”企业管理与信息化部部长曹志月表示，潍柴智能制造的近期目标将落脚于打造“成本、技术、品质”三个核心竞争力上，通过“互联网+”路径，提高生产效率、缩短研发周期、提高产品质量以及快速交付，更低成本、高效率、高质量地满足客户个性化需求。智慧运营：从“物理”到“信息”演变从概念提出到设计、制造、试验、下线交付，以互联网为基础的协同研发、智能制造贯穿了所有工作流程。在研发环节，产品全生命周期管理平台（PLM），可实现异地协同设计、多视角BOM管理、图文档管理、研发项目管理、模块化设计等功能，以及在此平台上不断完善的TDM、多维设计、计算机辅助制造等系统，为“五国十地”研发中心的协同研发提供了信息化支撑。以配套海监船的发动机为例，通过协同研发，研发周期由原来的24个月缩减至18个月，整体研发效率提升25%，并为后续研发存留了大量有用数据。一群“智能化的机器人”，一堆“信息化后的物料”，加上若干“智能化的管理系统”，无疑构成了潍柴智慧工厂的基本要素。在各大生产车间，数控设备被广泛应用，自动化生产线覆盖了全系列全领域产品的制造。WP10等传统优势产品制造基地一号工厂，更是实现了自动化设备从“买进来”到“造出来”的转变，仅2014年一年便完成34项技术含量高、实施效果好的自动化改造项目。同时，基于RFID技术的部件自动扫描系统、现场安灯系统、物料拉动系统、配件自动拣选系统，以及针对整个供应链的ERP+ISP平台、生产管理与执行的MES平台等，使得潍柴从采购、物流到生产，都有条不紊、高度协同。无论是外部客户还是内部客户，满足客户需求是打造智慧潍柴的出发点。面对外部客户，潍柴完成了后市场服务系统、全球呼叫中心系统、车联我系统、售后派工APP等开发，实现了对产品全生命周期智能服务，为创新商业模式，试水后市场020电子商务，开拓国际化业务，提供了支撑。面对内部客户，不断升级的OA办公系统，自主开发各项行政管理流程近80条，是实现高效无纸化办公、人性化管理的有力保障。未来：打通5个端到端流程“通过对八大核心业务域进行现状评估，我们得出，潍柴当前处于交易自动化驱动的分散式系统的流程信息化阶段,而某些国际先进企业如卡特，则处于精细化向交互式转换的阶段。”曹志月说，这就意味着在未来一段时间，我们一方面要关注运营的精细化，通过流程信息化手段，促进流程的标准化和数据的准确性；另一方面，要更加关注集团内产业链分子公司的协同，实现资源整合与协同增效，特别是要发挥海外子公司的资源优势，促进企业从区域化向全球化的迈进。借势互联网，推动企业升级转型，是潍柴主动突破瓶颈、谋求新发展的必经之路。潍柴智能制造5年规划蓝图提出，未来，潍柴将以为客户创造价值为中心，以流程信息化能力提升为手段，打通5个端到端流程，即客户洞察到产品组合、客户线索到订单、客户订单到交付、客户使用问题到解决、企业战略到落地。通过流程在信息系统中的打通和数据的贯通，不断提升企业整体运营水平，助推潍柴由传统制造型企业向服务型制造企业转型。